اشکال سایش متداول بلبرینگهای کشویی شامل سایش چسب، سایش ساینده، سایش خستگی، سایش خوردگی و سایش حفرهای است. این اشکال سایش ممکن است به صورت جداگانه یا همزمان اتفاق بیفتند و باعث بدتر شدن یا حتی از کار افتادن عملکرد بلبرینگ شوند. موارد زیر تجزیه و تحلیل های خاص و اقدامات پیشگیرانه است:
I. اشکال رایج ساییدگی و علل آنها
سایش چسب (خراش)
دلیل: روانکاری ناکافی یا پارگی لایه روغن منجر به تماس مستقیم گردن شفت و پوسته یاتاقان می شود. دمای بالای موضعی باعث چسبیدن فلز و سپس پاره شدن آن و ایجاد خراش یا حفره می شود.
سناریوهای معمولی: تمایل به اضافه بار سرعت بالا، شروع مکرر یا ویسکوزیته ناکافی روغن روان کننده است.
سایش ساینده
دلیل: ذرات سخت (مانند گرد و غبار و براده های فلزی) وارد سطح اصطکاک شده و پوسته یا سطح گردن یاتاقان را در حرکت نسبی خراش می دهند.
سناریوهای معمولی: در محیط های سخت (مانند معدن و متالورژی) یا زمانی که سیستم روانکاری آلوده است، رایج است.
پوشیدن خستگی
دلیل: تحت تأثیر بار متناوب برای مدت طولانی، تمرکز تنش باعث ترک خوردگی مواد سطحی پوسته یاتاقان می شود که منجر به پوسته شدن و تشکیل گودال می شود.
معمولی: تمایل دارد تحت بارهای سنگین، سرعت کم یا لرزش کار کند.
سایش خوردگی
دلیل: رطوبت، اسید یا مواد شیمیایی موجود در روغن روانکاری سطح یاتاقان را خورده، سایش را تسریع می کند.
سناریوهای معمولی: رایج در تجهیزات شیمیایی، محیط مرطوب یا زمانی که روغن روان کننده خراب می شود.
پوشیدن کاویتاسیون
دلیل: هنگامی که حباب های هوا در روغن روان کننده می ترکد، یک امواج ضربه ای به سطح بلبرینگ برخورد می کند و به مرور زمان یک دهانه کوچک ایجاد می کند که باعث سقوط آن می شود.
سناریوهای معمولی: عرضه ناکافی روغن روان کننده یا نوسانات زیاد در فشار روغن (به عنوان مثال، یاتاقان های پمپ گریز از مرکز).
II. اقدامات پیشگیرانه
1. بهینه سازی سیستم روانکاری
1. روغن روان کننده مناسب را انتخاب کنید: روغن روانکاری را با تطابق ویسکوزیته با توجه به شرایط کاری (دما، بار، سرعت)، مانند روغن با ویسکوزیته کم برای سرعت بالا، بار سبک، روغن با ویسکوزیته بالا برای بار سنگین، سرعت کم انتخاب کنید.
از روانکاری کافی اطمینان حاصل کنید: از روغن کاری اجباری (مثلاً گردش پمپ روغن) یا پر کردن منظم روغن برای جلوگیری از پارگی لایه روغن استفاده کنید.
جلوگیری از آلودگی روغن روان کننده: فیلتر روغن را نصب کنید، روغن روان کننده را به طور منظم تعویض کنید تا از ورود رطوبت و ناخالصی ها جلوگیری شود.
2. مواد اصلاح شده و درمان سطح
انتخاب مواد مقاوم در برابر سایش: فلز بابیت، مس{1}}آلیاژ پایه یا کامپوزیت های پلیمری به عنوان بوش یاتاقان برای بهبود چسبندگی و مقاومت در برابر خستگی استفاده می شود.
درمان سطح: آبکاری کروم، نیتریدینگ یا سخت شدن لیزری مجلات برای افزایش سختی سطح. پوشش های دی سولفید سرامیکی یا مولیبدن برای سطوح بوش برای کاهش اصطکاک.
3. کنترل پارامترهای عملیاتی
اجتناب از اضافه بار: با محاسبات طراحی یا سیستم نظارت، اطمینان حاصل کنید که بار در ظرفیت باربری نگه داشته می شود.
محدودیت سرعت: بهینه سازی ساختار یاتاقان (مانند افزایش فاصله، استفاده از یاتاقان های هیدرواستاتیک) برای کاهش حرارت اصطکاک در سرعت بالا.
کاهش ارتعاش: کاهش اثر بار متناوب بر تحمل توسط تعادل دینامیکی یا طراحی جداسازی ارتعاش.
4. بهبود شرایط محیطی
حفاظت آب بندی: دستگاه های آب بندی را در اطراف یاتاقان ها (به عنوان مثال، حلقه های لاستیکی، مهر و موم های لابیرنت) نصب کنید تا از ورود گرد و غبار و رطوبت به یاتاقان ها جلوگیری کنید.
کنترل دما: استفاده از سیستم های خنک کننده (به عنوان مثال، خنک کننده آب، خنک کننده هوا) در دماهای بالا برای جلوگیری از اکسید شدن و خراب شدن روغن روان کننده.
III. نگهداری و نظارت منظم
نظارت بر وضعیت: از طریق تجزیه و تحلیل ارتعاش، تست سطح روغن یا سنسورهای دما برای نظارت بر وضعیت بلبرینگ در زمان واقعی، تشخیص زودهنگام ناهنجاری ها.
تعمیرات اساسی منظم فرسودگی یاتاقان و کیفیت روانکار را بررسی کرده و قطعات فرسوده یا روانکار را به موقع تعویض کنید.
تمیز کردن و تنظیم: به طور دوره ای محفظه یاتاقان را تمیز کنید و فاصله یاتاقان را در محدوده طراحی (معمولاً 0.001 تا 0.002 برابر قطر شفت) تنظیم کنید.